CAD模型的转换误差手板模型的生产已实现了无纸化，手板模型制造公司直接根据客户三维数据造型用F1动编程软件开展数控编程。由于造型和自动编程软件的不统一，需要通过标准文件格式转换，这就带来误差。目前常用的IGES格式文件转化的误差较大，同一曲线最大的误差为0．02mmEsl，曲面边界的误差更大，而且由于格式的不同，曲面越转越碎，给后续处理增加难度。CAD模型的转换误差是客观存在的，自动编程前应重新确立基准面、基准线，有配合要求的线、面应取转换后编辑产生的对象加工处理，不能视转换的对象为完全相同。
3．1．2曲面加工误差曲面加工的误差由两部分组成：刀具路径本身的拟合误差和刀具路径之间的材料残留误差。(1)刀具路径拟合误差刀具路径方向上的插补拟合误差。CNC系统一般只能进行直线、圆弧插补，而对于其它曲线则近似处理，数控系统通过调整加工步长来控制误差，但这不是无限的，不但受到机床运动精度的限制，而且刀具路径拟合误差取得过小，可能使加工程序长度成倍增加，数控机床加工效率降低。一般精加工时取0．0l。0．02mm，在粗加工和程序调试阶段该项可以加大到0．1mm甚至更多，以提高编程效率和加工效率。
(2)残留高度理论研究和实验表明，曲面加工的粗糙度主要就是指刀具路径之间的残留高度，由刀具路径之间的行距决定，与刀具半径和T件表面曲率有关，是曲面加工误差的主要来源。目前的自动编程软件已能计算球刀加工的残留高度，但它们没有考虑面的倾斜情况。面倾斜增大了实际刀间距，刀间距由菇变为砒。鲫，如图l所示。味加工时间的成倍增加，加密效果也不是无限的，另一方面切削路径上的误差能达到0．Olmm就不错了。～般塑料手板模型材料软，球刀加工留下的尖峰体积小，可以留一个精度等级给打磨。手板模型的加工质量最终按客户要求执行，客户没有明示时，应根据后续加工需要安排，一般有着色要求的可以按Ral．6-3．2加工。
3．1．3零件的分拆由于模型结构复杂和塑料板材厚度的限制，有时手板模型需要分拆制作后拼接。有研究机构在研究根据材料厚度，利用三维造型软件如UG等自动分层。CNC手板模型与传统模型相比，最大的优点是精度高，强度好。所以只要条件允许，尽量不要分拆，分拆较多的零件还不如采用快速原形制造。一般的盒类零件，只要尺寸不是太大，没有必要为节省材料而分拆。
3．2加I效率3．2．1减少刀具路径的长度在给定的切削速度和进给量前提下，和切削效率直接相关的是刀具路径的长度，加工过程中，刀具路径总长度越短，则加工时间越少。手板模型一般用整块易切削材料直接切削加工的方式制造。切削余量较大。目前应用最广泛的是塑料，多用胶接安装，应该采取与金属加工不同的加工思路。(1)塑料材料较软，可以直接下刀切入，没有必要采用螺旋下刀或斜线下刀。塑料模型胶接安装时整个底面是稳定的，刀具可以从材料中实现分割切削加工，应避免把所有的毛坯材料切除。(2)无论是编程效率还是机床的运动效率，二维加工的效率和精度远远超过三维加工，编程时应尽力采用二维方式编程和加工。(3)减少非切削运动。刀具运动包括切削运动与非切削运动。非切削运动本身占用的时间并不多，但机床在非切削运动与切削运动之间的频繁转换，会引起加减速时间的增加。加工编程时可多选环绕切削方式。(4)双向切削与单向切削。通常认为双向切削改变了顺铣逆铣的加工方式，对机床、刀具和加工质量不利，但塑料较软，数控机床滚珠丝杠间隙小，所以影响不大，在手板模型加工中可以大胆采用。
3．2．2提高程序插补运算的水平数控加1二程序常常通过数控机床的直线插补指令G01用大量较短的直线段组成的折线轮廓来近似曲线，这种由大量较短的直线段所组成的折线刀具路径。在实际加工中导致机床运动转向和机床各坐标轴运动的频繁加减速，从而导致实际切削运动速度下降，从机床控制面板的速度反馈就可以发现，设定的进给速度如几千毫米／分实际可能只在几百毫米／分以下跳动，低的时候只有几毫米，分。同时模型轮廓精度和表面质量也降低。
为保证机床的平稳运行，数学家提出了所谓C1连续条件，即要求程序段之间，导数连续，过渡光滑，在硬材料的切削上：已经得到很好的验证[7]。在手板模型企业常用的数控软件如MASTERCAM中通过程序过滤，在UG软件中采用圆弧刀路甚至NURBS刀路可以有效增加程序步长和程序的光顺性，提高程序运行速度。
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